A149 | Ce que nous avons fait différemment cette année pour le Mois de la sécurité incendie — et pourquoi c'était plus difficile que prévu

Chaque année en novembre, le Mois national de la sécurité incendie en Chine remet la prévention des incendies au cœur des préoccupations des sites de production. Pour la plupart des usines, y compris la nôtre les années précédentes, la réponse se limite à une session de formation : réunir le personnel, passer en revue la procédure d'évacuation, vérifier les dates de certification des extincteurs, signer la feuille de présence. Une démarche conforme aux exigences, mais peu motivante. Nos employés les plus anciens connaissent par cœur la procédure, même s'ils y ont assisté tellement de fois.

Cette année, nous avons innové. L'idée est née d'une conversation entre notre responsable sécurité, Lao Chen, et une nouvelle recrue qui venait d'une usine de Zhangzhou où un petit incendie s'était déclaré dans l'atelier de finition deux ans auparavant. Cette employée – que nous appellerons Xiao Fang – a expliqué que la formation dans son ancienne usine avait été complètement revue après l'incident. Au lieu de diapositives et de scripts, on a fait intervenir la première personne arrivée sur les lieux et on lui a demandé de décrire le déroulement des faits, avec ses propres mots, en détaillant notamment les erreurs commises avant que quiconque n'atteigne l'extincteur.

Lao Chen a présenté cela à notre équipe de direction. Nous avons décidé d'en essayer une version.

Ce que nous avons fait à la place

Nous n'avions pas d'incident similaire à signaler. En revanche, nous disposions d'un réseau de contacts dans d'autres usines textiles de la région de Xiamen, et grâce à ces contacts, nous avons trouvé deux personnes disposées à venir parler à notre personnel : un ancien ouvrier de production d'une usine de finition de tissus qui avait été présent lorsqu'une décharge électrostatique avait enflammé un tas de déchets de coupe, et un responsable de la sécurité d'une usine de tissage voisine qui avait géré les conséquences du déclenchement d'un système d'extinction automatique à eau ayant endommagé des équipements et entraîné deux semaines d'arrêt de production.

Aucun des deux scénarios n'a fait de victimes. Nous l'avions clairement indiqué à nos équipes au préalable. L'objectif n'était pas d'effrayer, mais de rendre l'abstrait concret. À quoi ressemble concrètement un tas de déchets de découpe lorsqu'il prend feu ? En combien de temps le déclenchement d'un sprinkler passe-t-il d'une simple zone inondée à un sol entièrement mouillé, où plus rien ne peut circuler ? Que ressentez-vous dans les minutes qui suivent, face aux dégâts, en vous demandant ce que vous auriez dû faire ?

Les deux intervenants sont venus un jeudi après-midi début novembre. Nous avons vidé la salle de formation et installé des chaises pour une quarantaine de personnes, soit l'effectif complet de notre équipe de production pour ce créneau horaire. Les sessions ont duré environ 90 minutes au total, avec une séance de questions-réponses à la fin de chacune.

Ce qui s'est réellement passé dans la chambre

Le premier intervenant, un ancien ouvrier de production, n'était pas un orateur chevronné. Il parlait un dialecte du Fujian que certains de nos collègues ont mis un moment à comprendre, et il s'est corrigé à deux reprises lorsqu'il a mal interprété certains détails. Mais il a décrit l'instant de l'inflammation avec une précision que les diapositives de formation classiques ne peuvent reproduire : le bruit qu'elle a fait, la façon dont la fumée s'est propagée avant que quiconque ne comprenne ce qui se passait, les dix secondes de confusion avant que quelqu'un ne prenne l'extincteur. Un silence régnait dans la salle, un silence que l'on ressent rarement après 90 minutes de formation basée sur des diapositives.

La deuxième intervenante, la responsable de la sécurité, s'est moins attardée sur l'incident lui-même que sur ses conséquences : l'évaluation de l'assurance, la discussion avec le fournisseur d'équipement concernant les pièces à remplacer, la réunion avec l'équipe de production au sujet des commandes perdues. Elle a soulevé un point qui a marqué plusieurs de nos employés : le déclenchement des sprinklers était dû à un capteur de chaleur installé trop près d'une presse à vapeur, un problème de positionnement connu de tous dans l'usine, mais qui figurait sur la liste des réparations à effectuer depuis huit mois. La réparation aurait pris une demi-journée. Le coût de l'arrêt de production s'est chiffré en semaines.

La partie que nous n'avions pas anticipée

Après la fin de la séance officielle, plusieurs membres de notre personnel sont restés pour discuter, non pas avec les intervenants, mais entre eux et avec Lao Chen. Trois personnes ont mentionné des problèmes spécifiques qu'elles avaient remarqués dans nos locaux sans les signaler : une multiprise près de la zone de stockage des tissus alimentant quatre appareils sur une seule prise, une grille d'aération dans l'atelier de teinture partiellement obstruée par une pile de rouleaux d'échantillons « temporairement » depuis au moins six semaines, et un tronçon de la voie d'évacuation d'urgence plus étroit que la normale car quelqu'un avait déplacé une étagère sans vérifier le dégagement.

Aucun de ces problèmes ne constituait un danger grave. Les trois ont été résolus en moins d'une semaine. Mais c'est la séance elle-même qui les a révélés : le fait de voir deux personnes décrire des conséquences concrètes a permis de dire plus facilement « J'ai remarqué quelque chose » sans avoir l'impression d'être inutilement anxieux ou de créer des problèmes à un collègue.

Lao Chen nous a confié par la suite que le résultat le plus utile de l'après-midi n'était pas le contenu de la formation en elle-même, mais les trois conversations qui en ont découlé. Il réfléchit désormais à la manière de créer ce type d'environnement propice aux échanges plus régulièrement, et pas seulement en novembre.

Ce que nous ferions différemment

Si nous organisons une session similaire l'année prochaine — et nous comptons bien le faire —, nous procéderions différemment sur deux points. Premièrement, nous l'enregistrerions (avec l'accord des intervenants) afin que les équipes des autres quarts puissent la visionner plutôt que de recevoir un résumé. Ce dernier ne reflète pas la qualité de l'après-midi, à savoir la précision et la spontanéité des échanges. Deuxièmement, nous effectuerions un suivi structuré dans les deux semaines suivantes : chaque chef de section inspecterait son secteur et rédigerait une brève note sur ses observations. Les trois points soulevés de manière informelle par notre personnel étaient pertinents ; une inspection plus systématique pourrait en révéler davantage.

La session de formation standard sera toujours maintenue ; elle aborde les points qui doivent être traités systématiquement et consignés par écrit. Mais l’ambiance y est bien meilleure qu’avant.